偉軒公司開發(fā)的連續(xù)逆流提取機(jī)組，結(jié)合國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，用于對(duì)天然植物中有效成分的高效提取。

　　根據(jù)被提取物料的特性，我們?cè)O(shè)計(jì)各種不同結(jié)構(gòu)的逆流提取機(jī)組以滿足生產(chǎn)的需要，無論是水提或有機(jī)溶劑提取，我們將提供最完美的整體解決方案。

　　技術(shù)背景與原理

　　浸出的擴(kuò)散傳質(zhì)公式：G= 式中G為擴(kuò)散物質(zhì)，t為擴(kuò)散時(shí)間，F(xiàn)為擴(kuò)散面，代表藥材的粒度及表面狀態(tài)，(C1-C2)為濃度差、D為擴(kuò)散系數(shù)，δ為固體的擴(kuò)散層的厚度，因此 G 值的大小與藥材的粉碎度、表面狀態(tài)，擴(kuò)散過程的濃度差，擴(kuò)散時(shí)間，擴(kuò)散系數(shù)成正比關(guān)系，還與溶劑，溫度，固體藥物顆粒與液體之間流體力學(xué)狀態(tài)有關(guān)，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度高，由于之間的摩擦作用，使擴(kuò)散邊界層越薄或更新越快，從而對(duì)加速浸出有利擴(kuò)散作用的動(dòng)力，就是濃度差或濃度梯度。

　　全自動(dòng)連續(xù)逆流提取機(jī)組

　　整套機(jī)組的自動(dòng)化系統(tǒng)是一個(gè)連續(xù)的過程，由工控機(jī)控制，包括如下：

　　1、物料定量輸送及控制

　　2、提取進(jìn)程保溫，恒溫控制

　　3、物料御前浸潤(rùn)機(jī)構(gòu)

　　4、在線清洗系統(tǒng)

　　5、溶媒流量定量及溫度控制

　　機(jī)組配置

　　連續(xù)逆流提取機(jī)組浸潤(rùn)機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)成套機(jī)電一體化，為全自動(dòng)機(jī)組。整套機(jī)組是由喂料機(jī)構(gòu)、浸潤(rùn)機(jī)構(gòu)、提取管段、液渣分離器、擠汁機(jī)等組成。提取器截面采用倒“Ω ”管道式提取器，根據(jù)需要均可輔以超聲波提取;提取管段內(nèi)置的旋推進(jìn)結(jié)構(gòu)根據(jù)不同的物料特性可以設(shè)計(jì)為單螺旋攪拌或雙螺旋攪拌推進(jìn)器;恒溫夾套采用優(yōu)質(zhì)SUS304蜂窩板，外部采用PU或玻璃棉保溫，外包SUS304不銹鋼，整機(jī)衛(wèi)生美觀。

　　整套機(jī)組的輔助機(jī)構(gòu)

　　根據(jù)需要由定量輸送進(jìn)給機(jī)構(gòu)，浸潤(rùn)機(jī)構(gòu)，固液分離，擠干機(jī)，烘干機(jī)，有機(jī)溶劑回收冷凝器，收集罐，排渣輸送機(jī)構(gòu)

　　性能優(yōu)點(diǎn)

　　相比傳統(tǒng)的罐式提取，本機(jī)組的最大化優(yōu)點(diǎn)是連續(xù)、高效、節(jié)能。

　　本公司生產(chǎn)的多級(jí)螺旋式連續(xù)逆流浸出機(jī)組與現(xiàn)有技術(shù)不同的是，本機(jī)組數(shù)節(jié)具有加熱夾套和/或設(shè)有浸入式振合的超聲波構(gòu)件的機(jī)槽平行狀并列布置，機(jī)槽間物料輸送端和輸入端分別由獨(dú)特的輸壓機(jī)構(gòu)和輸液機(jī)構(gòu)連成一體，構(gòu)成封閉操作的首尾平行狀迂回連接的,具有級(jí)間固液分離的多級(jí)連續(xù)逆流浸出體系。本機(jī)組分夾套加熱(或冷卻)型，超聲波型及二者兼?zhèn)湫汀?/p>

　　在夾套加熱效應(yīng)作用下，藥材細(xì)胞壁快速破裂，致溶劑加速滲透和溶解細(xì)胞中的有效成分，連續(xù)逆流浸出過程在不斷創(chuàng)造和保持最大濃度差等有利條件下，增加了浸出的傳質(zhì)推動(dòng)力，動(dòng)態(tài)浸出使擴(kuò)散邊界層薄且更新快，因而浸出傳質(zhì)阻力減小，從而提高了浸出速率，又由于數(shù)節(jié)機(jī)槽間由獨(dú)特的輸壓機(jī)構(gòu)和輸液機(jī)構(gòu)連成一體，這樣本一級(jí)浸出的物料有效成分也被留在本一級(jí)的浸出液中。各級(jí)依次如此，讓每級(jí)的浸出液與藥材盡可能多地完全分離，只讓被浸出過的物料進(jìn)入下一級(jí)，下一級(jí)的浸出液流入到上一級(jí)，也就是盡量少讓已浸出的物料有效成分流入下一級(jí)。這樣，就能使初一級(jí)流出的有效成分是得到充分漫出的浸出液，末一級(jí)的擠渣機(jī)排出的是幾乎不含有效成分的料渣。若每一級(jí)按 70% 的浸出得率計(jì)算，那么第二級(jí)得率可達(dá) 91%，第三級(jí)可達(dá) 97.3%，級(jí)數(shù)越多得率越高，當(dāng)然還要考慮投入產(chǎn)出比。

　　特點(diǎn)

　　1.有效成分得率高：在夾套適當(dāng)加熱，超聲空化等效應(yīng)、不斷創(chuàng)造和保持最大濃度差條件下，物料細(xì)胞壁快速破裂，從而加快浸潤(rùn)、溶解、擴(kuò)散、置換進(jìn)程。每級(jí)固液分離非常徹底，有效成分得率可達(dá) 97.3% 以上，節(jié)省藥材資源。

　　2.浸出溫度低，浸出品質(zhì)好：浸出溫度<60~80°C，物料在機(jī)槽內(nèi)既推又翻均衡運(yùn)行，受超聲能量或受熱均勻，有效保護(hù)熱敏性有效成分不受破壞，減少雜質(zhì)含量，有利后續(xù)過濾和純化分離。全封閉流水化作業(yè)，避免人工等不確定因素，利于品質(zhì)控制。

　　3.浸出時(shí)間短: 超聲波浸出一般40~50min，夾套加熱浸出一般 80-100min，大大提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。

　　4.大幅降低運(yùn)行成本：一出液系數(shù)(又稱固液比，即浸出溶劑量與物料量之比值)8-10 即可。完成單位浸出量體積小這使得后續(xù)工序(如蒸發(fā)、過濾、純化分離等)處理量也相應(yīng)小得多，節(jié)省配套設(shè)備投資，節(jié)約物料、溶劑、人工能耗等運(yùn)行成本。

　　5.空間、占地?。?/strong>一整機(jī)長(zhǎng)、寬、高比例協(xié)調(diào)。若按最大處理量三級(jí)計(jì)算，長(zhǎng)<12 米，寬<10米，高<3米。有利于車間布置和生產(chǎn)操作，節(jié)省廠房士建和設(shè)施投資。

　　6.節(jié)能環(huán)保：一整個(gè)過程常壓下操作，規(guī)避壓力容器，夾套加熱可以是低品位蒸汽，導(dǎo)熱介質(zhì)可以是導(dǎo)熱油、熱水冷凍水等。供能可以是電能、太陽(yáng)能等。超聲、動(dòng)力消耗的電能較少，相比傳統(tǒng)浸提設(shè)備而言，能耗<50% 盡量采用清潔能源，有利環(huán)保。

　　7.全程自控: 系統(tǒng)采用 PLC 控制，保障工藝的可重復(fù)性和再現(xiàn)性。

　　8.配備藥渣擠汁機(jī)或溶劑烘干機(jī):

　?、贁D干后藥渣中含液量為 50~60%,提高收率，減少浪費(fèi)。

　?、跀D干后的藥渣進(jìn)入烘干機(jī)，殘存的溶劑蒸發(fā)，進(jìn)入冷凝器回收再利用，減少了溶劑的浪費(fèi)，且利于環(huán)保。

　　9.可使超聲提取技術(shù)發(fā)揮完全：

　?、偬崛r(shí)間明顯縮短，約為常規(guī)提取的 1/5-1/20;

　?、谔崛囟冉档?0~30℃，有利于熱敏性藥物成分的提取，減少雜質(zhì)含量，降低能耗

　?、厶崛〉寐侍岣?5%~30%。

　　工程流程圖

　　連續(xù)逆流提取機(jī)組技術(shù)參數(shù)